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全球工业 IT 预算大挪移：超 1/3 企业将加码坚固工业终端投资

2025-07-25

在全球工业迈向深度数字化与智能化的进程中，工业企业的 IT 预算布局正历经一场意义深远的结构性变革。来自 IDC《重新定义总拥有成本：强固设备赋能工业运营》等权威报告的数据及调研清晰地表明，超过三分之一的企业已然规划在未来 12 至 18 个月内，显著增加对坚固工业终端的投资。这一趋势绝非偶然，其背后交织着企业在设备耐用性、成本效益权衡以及运营效率提升等多维度的深度考量，对工业领域的未来走向影响深远。

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预算迁移：传统采购到价值导向的跨越

从 IDC 调研数据来看，41.5% 的中国工业企业明确计划在 2025 年加大工业主机和终端安全防护预算，而坚固工业终端作为保障工业数据采集、传输及现场作业稳定运行的核心设备，无疑成为预算增长的重点流向。将视野拓展至全球，17% 的工业企业已将超过 20% 的 IT 支出倾斜至坚固设备，其中制造业、油气行业等对设备稳定性、耐用性要求极高的领域，预算占比更为突出。

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这种预算的显著迁移，根源在于企业对 “总拥有成本（TCO）” 理念的全新理解与重视。传统上，企业采购设备往往聚焦于初始采购成本，然而如今，越来越多的企业意识到，设备的 TCO 涵盖了从采购、安装调试、日常维护、维修更换、升级改造直至最终淘汰的全生命周期费用。以坚固工业终端为例，虽然其采购价格相较于普通消费级设备可能偏高，但从长期视角审视，其卓越的耐用性大大降低了设备故障频次与维修成本。数据显示，在极端工业环境下，普通设备年均故障次数可达 12 次，而坚固工业终端凭借 IP67 防护、宽温运行等特性，可将故障率降低 80%。与此同时，坚固工业终端通常配备更长时间的保修服务以及更完善的售后支持体系，进一步减少了企业在维护层面的隐性成本。据统计，在平板电脑和移动设备领域，采用坚固工业终端后，TCO 降幅平均可达 10%-20%；而在 PC 及笔记本电脑设备范畴，最大 TCO 降幅更是高达 20%-30%，其长期成本优势相较于普通设备不言而喻，这也促使企业在预算分配时向坚固工业终端大幅倾斜。

驱动因素：多元刚需重塑投资格局-设备可靠性刚需

工业生产场景的复杂性和严苛性超乎想象，从油气田的极寒与强腐蚀环境，到制造业车间的高震动、多油污工况，再到运输物流途中的频繁颠簸与温度湿度剧烈变化，普通电子设备在这样的环境中犹如 “温室花朵”，难以稳定运行。例如在北极油气田，冬季气温可低至 - 40℃，普通设备的电池续航大幅缩短，电子元件性能也会受到严重影响，甚至出现死机、数据丢失等状况；而在制造业的压铸车间，高温、高压以及金属粉尘弥漫的环境，极易导致普通设备的散热系统失效、接口短路。据相关数据统计，普通设备在这类严苛工业环境中的年均故障率高达 60% 以上，由此引发的生产中断、数据丢失等问题，给企业带来的经济损失不可估量。

坚固工业终端则是专门针对此类严苛环境设计研发，其采用高强度合金材质外壳，具备 IP67甚至更高等级的防护，能够有效防尘、防水、防油污，确保设备内部精密电子元件不受外界恶劣环境侵蚀；在散热设计方面，运用了诸如液冷散热、高效导热材料等先进技术，即使在设备长时间高负荷运行且环境温度高达 60℃的情况下，也能将设备核心温度控制在合理区间，保障设备稳定运行；电路设计上，通过优化布线、增加屏蔽层以及选用高规格抗干扰元器件，使得坚固工业终端在强电磁干扰环境下，数据传输依然稳定可靠，有效避免因信号干扰导致的数据错误或设备故障。某能源集团在引入坚固工业终端后，设备更换周期从原本的 2 年大幅延长至 5 年，累计节省设备采购及维护成本高达 1200 万元，充分彰显了坚固工业终端在应对严苛环境时的可靠性价值以及为企业带来的显著经济效益。

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驱动因素：多元刚需重塑投资格局-数字化作业的效率革命

随着工业数字化转型的深入推进，现场服务与移动作业的智能化需求呈爆发式增长，坚固工业终端凭借其独特优势，成为推动企业生产效率提升的关键 “生产力工具”。IDC 数据显示，50% 的企业将强固终端广泛应用于现场服务与设备维护场景，49% 用于生产一线的数据采集与实时分析。在汽车制造企业的生产线巡检环节，维修人员借助坚固工业平板电脑，能够在车间嘈杂、油污遍布的环境中，便捷地访问设备维护手册、历史故障记录以及实时监测设备运行参数。一旦发现设备异常，可立即通过终端拍照、记录故障现象，并实时上传至企业运维管理系统，系统则依据大数据分析和人工智能算法，迅速为维修人员推送故障诊断方案和维修指导步骤，整个过程相较于传统人工记录、回办公室查询资料再维修的模式，故障响应时间大幅缩短，维修效率提升了 50% 以上。

在物流配送行业，快递员手持坚固工业手持终端，在户外高温、暴雨等恶劣天气以及高强度、高频次的使用场景下，依然能够稳定地完成订单信息查询、包裹扫码、签收记录上传等操作。并且，通过与企业物流管理系统的实时连接，企业调度中心可实时掌握快递员位置、配送进度等信息，实现智能调度，优化配送路线，从而使快递员每日的配送量平均提升 30%，企业物流运营成本降低 20%。这种实时连接、高效数据交互以及便捷操作的特性，使得坚固工业终端成为企业数字化作业流程中不可或缺的一环，有力地推动了企业生产运营效率的革命性提升。

驱动因素：多元刚需重塑投资格局-供应链协同背景下

在工业 4.0 的大背景下，企业的供应链管理正从传统的线性模式向数字化、智能化、协同化的生态模式转变，而坚固工业终端作为数据采集与传输的前沿节点，成为支撑供应链协同运作的底层基础设施关键组成部分。调研显示，39% 的受访企业期望借助坚固工业终端优化供应链绩效，27% 将其视为推动产品创新、实现供应链柔性化的技术支撑。

在大型制造业企业的供应链体系中，从原材料采购、生产加工、仓储管理到产品配送的各个环节，坚固工业终端都发挥着至关重要的作用。在原材料入库环节，仓库管理人员使用坚固工业手持终端扫描原材料二维码，即可快速获取原材料的批次、规格、供应商等信息，并实时将数据上传至企业资源计划（ERP）系统和仓储管理系统（WMS），实现库存数据的实时更新；在生产车间，工人通过操作工位上的坚固工业平板电脑，接收生产任务指令，反馈生产进度和产品质量信息，确保生产计划的精准执行以及生产过程的可追溯性；在产品配送阶段，物流车辆上配备的坚固工业车载终端，可实时追踪车辆位置、行驶路线、货物状态等信息，并与企业物流配送系统和客户订单管理系统进行数据交互，实现订单与配送的高效协同，确保产品按时、准确送达客户手中。通过坚固工业终端在供应链全流程的深度应用，企业能够实现供应链各环节数据的实时共享与协同处理，库存盘点效率提升 50%，库存准确率提高至 99% 以上，订单交付周期缩短 30%，有效提升了企业供应链的整体竞争力和响应速度。

供应商选择：定制化能力成核心竞争力

随着企业对坚固工业终端需求的日益多样化和专业化，在选择供应商时，评估标准也愈发精细且严格。28% 的企业将 “定制化解决方案能力” 置于首位考量，25% 关注 “服务成本效益”，22% 重视 “产品技术多样性”。这意味着企业不再满足于供应商提供的标准化产品，而是期望获得能够深度契合自身业务需求、行业特点以及应用场景的定制化解决方案。

以 Panasonic、合亿、Getac 为代表的头部供应商，敏锐洞察到市场需求的变化趋势，积极构建强大的定制化服务体系。在硬件定制方面，根据客户实际应用场景的特殊需求，为设备加装工业级传感器，如在化工行业的设备中集成有毒有害气体传感器，实时监测作业环境中的气体浓度，保障工人生命安全；在软件集成方面，可将坚固工业终端与企业现有的供应链管理系统（SCM）、制造执行系统（MES）、企业资源计划系统（ERP）等核心业务系统进行深度对接，实现数据的无缝流转和业务流程的高效协同。例如，某重型机械制造企业在引入定制的坚固工业平板后，将其应用于生产车间的设备巡检工作中。平板内置了专门为该企业开发的巡检软件，巡检人员在设备巡检过程中，只需通过平板扫描设备二维码，即可自动获取设备的基本信息、历史维修记录以及本次巡检项目清单。巡检人员完成各项检查后，直接在平板上记录设备运行状态、发现的问题等信息，并通过无线网络实时上传至企业设备管理系统。整个巡检流程相较于传统纸质记录方式，效率提升了 50%，数据准确率达到 100%，有效降低了设备故障率，提高了生产效率。

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从“耐用工具” 到 “智能中枢” 的进阶

展望未来，依据 IDC 预测，到 2026 年全球强固设备市场规模将突破 120 亿美元，年复合增长率高达 15%，这一数据充分彰显了坚固工业终端市场的蓬勃发展态势。随着 5G、AIoT（人工智能物联网）等前沿技术的飞速发展与深度融合，坚固工业终端正加速从单纯的 “耐用工具” 向具备强大边缘计算能力的 “智能中枢” 进阶。

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